«

»

Мар 31

Техника будущего: новые технические решения технологических задач

Дозатор В.А. Седунова (Пат. № 2163355 РФ, G 01 F 13/00) относится к устройствам объемного дозирования преимущественно трудносыпучих материалов.

На рис. 27.21 схематично изображено описываемое устройство. Дозатор состоит из корпуса 1, рабочего органа 2 в виде скребка (показан вариант с одним скребком, изогнутым в направлении своего вращения (направление указано стрелкой на рис.), например, по линии спирали Архимеда для большей эффективности дозирования, в первую очередь для снижения энергозатрат), привода 3, вала 4, днища 5, экрана 6, перегородок 7 (показан типичный вариант с двум радиальными перегородками). Помимо стрелки направления вращения скребка 2 на рис. справа, другой стрелкой на рис. слева также показано направление выталкивания скребком 2 в отверстие днища 5 дозируемого материала, условно обозначенного точками.

1

Рис. 27.21. Дозатор В.А. Седунова

Работает дозатор следующим образом. Под действием собственных гравитационных сил дозируемый материал поступает сверху из питателя дозатора в щель между экраном 6 и корпусом 1 к рабочему органу (скребку) 2. При вращении от привода 3 скребок 2 равномерно, дозированно сбрасывает в отверстие днища 5 поступающий сверху материал для его дальнейшего использования по назначению. В отсутствие вращения дозирование прекращается, а самопроизвольная утечка материала через отверстие в днище 5 невозможна из-за геометрии устройства.

Дозатор отличается тем, что рабочий орган выполнен в виде по крайней мере одного скребка, расположенного между днищем корпуса, в котором выполнено осевое отверстие, и экраном с возможностью выталкивания дозируемого материала в сквозное отверстие днища корпуса при совместном вращении с валом, экран прикреплен к валу и к скребкам с возможностью вращения вместе с ним и выполнен расширяющимся книзу, радиус нижней кромки экрана меньше внутреннего радиуса корпуса на величину, обеспечивающую возможность свободного продвижения дозируемого материала между экраном и корпусом к скребкам, и больше радиуса осевого отверстия днища корпуса на величину, обеспечивающую невозможность самопроизвольной утечки дозируемого материала через отверстие в днище корпуса при отсутствии вращения вала со скребками и экраном; отличается тем, что над экраном к корпусу прикреплены несколько радиально расположенных неподвижных вертикальных перегородок; отличается тем, что угол между горизонтальной плоскостью и касательной в любой точке образующей линии внешней поверхности экрана должен быть не менее угла естественного откоса дозируемого материала; отличается тем, что радиус нижней кромки экрана должен быть больше радиуса осевого отверстия днища корпуса на величину, равную произведению котангенса угла естественного откоса дозируемого материала на высоту расположения нижней кромки экрана над днищем корпуса.

Объемный групповой дозатор пастообразных пищевых продуктов (Пат. № 2017663 РФ, В65В3/12). Изобретение относится к фасовочно-упаковочной технике пищевых продуктов, а именно к устройствам, формующим дозу и выдающим ее в тару.

Изобретение может быть использовано мясной, молочной, жировой и кондитерской промышленности для объемного группового дозирования пастообразных пищевых продуктов, например, мясных или рыбных кремов и паштетов, плавленых сыров, сметаны и кондитерских изделий, при этом преимущественно в составе упаковочных автоматов.

Целью изобретения является устранение недостатков, а именно улучшение эксплуатационных свойств путем упрощения процесса подготовки к работе и исключения застоя продукта при кратковременных остановках упаковочного автомата.

На рис. 27.22 изображен предлагаемый объемный групповой дозатор, размещенный на упаковочном автомате.

Объемный групповой дозатор пастообразных пищевых продуктов преимущественно для упаковочных автоматов имеет корпус 1 с затворами 2 и кранами 3, мерные цилиндры 4, привод 5 затворов 2 и привод 6 кранов 3.

Мерные цилиндры 4 сгруппированы в единый блок и выполнены в виде плиты 7 с четырьмя сквозными отверстиями, в которых между дисковыми перемычками 14 с упорами 21 на центральных стержнях 15 установлены поршни 16 в виде уплотнительных шайб. Краны 3 имеют продольные лыски 12, образующие с поверхностью отверстий под краны продольные каналы, связанные с отводным коллектором 8, и имеют поперечные каналы 9, при этом краны 3 смонтированы с возможностью соединения выпускных каналов 13 с распределительных затворов либо с выпускными отверстиями 11 дозатора через поперечные каналы 9 крана 3, либо с отводным коллектором 8 через дополнительные каналы в кране 3.

Работает дозатор следующим образом. Пастообразный пищевой продукт под давлением, создаваемым насосом, через входной коллектор 17 попадает в пять цилиндрических каналов 18 корпуса 1. В каждом из этих каналов есть по четыре цилиндрических отверстия 10, через которые продукт попадает к затворам 2. Затвор 2 через левый канал 20 и левое отверстие 19 направляет продукт в мерный цилиндр 4. Продукт начинает двигать поршень 16 вправо, заполняя образующий объем и вытесняя поршнем продукт из правой части мерного цилиндра 4 через правое отверстие 19, правый канал 20, затвор 2, поперечный канал 9 крана 3 и выпускное отверстие 11 в упаковку. Когда поршень 16 дойдет до упора 21, срабатывает привод 5, который имеет два рабочих положения.

1

Рис. 27.22. Объемный групповой дозатор

В положении № 1 происходило заполнение объема мерного цилиндра 4 слева от поршня (рис. 27.22, е) и выдавливание продукта справа от поршня. Далее продукт через затвор 2 и выпускной канал 13 попадает к крану 3, который имеет два рабочих положения. В то время, когда идет движение поршня 16, кран 3 находится в рабочем положении, при котором продукт через поперечные каналы 9 крана 3 движется к выпускному отверстию 11 и через него в упаковку. Когда все поршни 16 дойдут до упора 21 крайнего правого положения, срабатывает привод 6. Привод 6 поворачивает краны 3 в положение № 2 (холостой ход), при котором перекрывается проход продукта к выпускному отверстию 11 и соединяется канал 13 с продольным каналом 12 крана 3. После этого происходит замена наполненных упаковок на пустые. Если какой-либо из поршней 16 начинает пропускать продукт, т.е. происходит «стравливание», то продукт через затвор 2, выпускной канал 13 и продольный канал 12 крана 3 попадает в коллектор 8 и через него и трубопровод в тележку. После замены упаковок срабатывают приводы 5 и 6, поворачивающие затворы 2 и крана 3 соответственно. При этом краны 3 поперечными каналами 9 соединяют каналы 13 с отверстиями 11, затворы 2 замыкают правые от поршней объемы мерных цилиндров 4 с подводящими продукт каналами 18, а левые от поршней объемы мерных цилиндров 4 – с выпускными отверстиями 11.

В результате поршень 16 под давлением подводимого продукта начинает двигаться влево, вытесняя продукт из левой части мерного цилиндра 4. Когда поршень 16 дойдет до упора 21, то повернется кран 3 приводом 6 в противоположное положение, а также произойдет замена упаковок заполненных на пустые. Далее цикл повторяется.

В случае кратковременных остановок упаковочного автомата дозатор продолжает работать. В этот момент привод 6 поворачивает краны 3 в положение «холостого хода» и продукт через отводной коллектор 8 поступает в тележку. Аналогично дозатор работает в начале смены при запуске дозатора и упаковочного автомата.

Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет улучшить эксплуатационные свойства, а именно:

– осуществлять прогрев дозатора горячей водой или горячим паром при положении дополнительного крана «холостой ход», когда отработанная вода или пар отводятся от автомата через отводной коллектор дозатора в отдельно стоящую емкость;

– осуществлять запуск автомата и дозатора с подачей продукта также при положении дополнительного крана «холостой ход», когда из дозатора продуктом вытесняется воздух через коллектор;

– осуществлять промывку и санобработку внутренних полостей дозатора, не снимая дозатор с автомата, так как дезраствор сливается в отдельно стоящую емкость через отдельный коллектор;

– исключить застой продукта в дозаторе при кратковременных остановках упаковочного автомата.

Объемный групповой дозатор пастообразных пищевых продуктов преимущественно для упаковочных автоматов, содержащий блок мерных цилиндров, корпус с затворами и выпускными каналами и привод, отличается тем, что с целью повышения эксплуатационных возможностей путем упрощения процесса подготовки к работе и исключения застоя продукта в дозаторе при кратковременных остановках, он снабжен установленными за затворами в выпускных каналах кранами и отводным коллектором, при этом каждый кран имеет поперечное отверстие для образования сквозного выпускного канала и продольную лыску, образующую с корпусом продольный канал для соединения выпускного канала с отводным коллектором.

Способ объемного дозирования пластичных продуктов, преимущественно творога, и устройство для его осуществления (Пат. № 2180310 РФ, В65 В3/00, 3/12). Изобретение относится к дозировочной технике и предназначено для использования в пищевой промышленности преимущественно для дозирования такого продукта, как творог, перед последующей его упаковкой.

Технический результат, получаемый при реализации заявляемого изобретения, заключается в расширении спектра обрабатываемых продуктов за счет обеспечения дозирования пластичных материалов, таких, как, например, традиционный российский творог, с одновременным увеличением точности и производительности дозирования. Еще одним техническим результатом является повышение удобства обслуживания путем обеспечения визуального контроля заполнения мерной емкости при настройке времени цикла объемного дозирования и тем самым определение момента прекращения подачи продукта в мерную емкость, что сокращает время наладки оборудования.

Указанный технический результат обеспечивается тем, что дозируемым продуктом заполняют вначале мерную емкость и только после полного ее заполнения продукт выходит за пределы этой емкости и начинает поступать в соединенный с ней введенную дополнительную емкость, при этом последняя выполнена таким образом, что позволяет наблюдать процесс поступления в нее излишков продукта из мерной емкости и контролировать полноту заполнения мерной емкости. Реализация такой последовательности операций – поступления продукта в дополнительную емкость только после полного заполнения мерной емкости – обеспечивается тем, что соединение упомянутых емкостей выполнено с наличием гидравлического сопротивления прохода продукта между этими емкостями. Беспрепятственный выход воздуха из мерной емкости во время заполнения обеспечивает постоянство силы сопротивления в процессе дозирования, что также способствует повышению точности и повторяемости отмеряемых доз.

Техническим результатом, получаемым при реализации заявляемого технического решения – устройства, – также является обеспечение объемного дозирования пластичного продукта, в особенности традиционного российского творога, с одновременным повышением точности дозирования и удобства обслуживания устройства путем облегчения контроля времени заполнения мерной емкости в процессе наладки, исключения пустот в подаваемом продукте и эффективного заполнения упомянутой емкости посредством обеспечения беспрепятственного выхода воздуха из нее при заполнении, что также обеспечивает повышение повторяемости отмериваемых доз продукта.

На рис. 27.23. изображено предлагаемое устройство для объемного дозирования пластичных продуктов. Согласно изобретению, дозируемый пластичный продукт, преимущественно традиционный российский творог, имеющий жирность порядка 9 %, размещается в загрузочном бункере 1, где он находится в условиях равномерного силового воздействия на его свободную поверхность. Такое воздействие может быть осуществлено либо чисто механическими средствами, нажимной пластиной 2 (рис. 27.23, в) от пневмо- или гидроцилиндра 3, пружиной или грузом через рычажную систему, либо пневматическими средствами – контактно или бесконтактно (не показаны). Уплотненный в результате такого воздействия творог попадает в питатель 4 (рис. 27.23, а), откуда шнеком 5 (или поршнем) подается через продуктопровод в мерную емкость 6. Далее продукт беспрепятственно заполняет указанную емкость, вытесняя из нее воздух через отверстия 7 (рис. 27.23, б) в дроссельной шайбе 8, причем гидравлическое сопротивление упомянутой шайбы выбрано таким, что дозируемый продукт не проходит через отверстия без приложения определенных усилий. После заполнения мерной емкости 6 (рис. 27.23, а) давление продукта в ней возрастает и он начинает проходить через отверстия 7 в дроссельной шайбе 8, попадая в дополнительную емкость 9. В этот момент срабатывает блок автоматики (не показан), имеющий предварительную уставку по времени на прекращение работы привода питателя и цикл наполнения мерной емкости 6 завершается. Мерные емкости 6 своим выходным патрубком 10 закреплены на подвижном транспортном элементе (диске) 11, установленном с возможностью вращения относительно неподвижного основания (диска) 12, к которому пружиной 13 указанные емкости 6 поджаты своим выходным патрубком 14. Для прохода продукта из питателя 4 через продуктопровод 15 и далее во входной патрубок 10 мерной емкости 6 в транспортном диске 11 в диаметрально противоположных зонах, соответствующих позициям заполнения 16 и выгрузки 17, выполнены сквозные окна 18, а в неподвижном диске 12, в зоне, соответствующей позиции выгрузки 17, выполнено сквозное окно 19, соответствующее по форме поперечному сечению выходного патрубка 14 мерной емкости, а диаметрально противоположно ему на позиции заполнения расположена дроссельная шайба 8 с отверстиями 7. Шайба 8 может быть сменной и иметь в этом случае отверстия различного диаметра, величина которого определяется видом и свойствами дозируемого продукта, но в любом случае имеет величину не менее 2 мм. Пневмоцилиндр 3 закреплен на бункере 1 посредством центральной траверсы 20 (рис. 27.23, в) которая в свою очередь шарнирно закреплена на бункере 1 с помощью шарнира 21. Также на бункере 1 подобным же образом смонтированы две аналогичные периферийные траверсы 22, снабженные каждая направляющей втулкой 23. В упомянутых втулках смонтированы скалки 24, закрепленные на нажимной пластине 2, обеспечивающие надежное направленное перемещение последней и предотвращающие ее перекосы при нагружении.

Согласно изобретению, способ дозирования характеризуется подачей продукта, из бункера 1 через питатель 4 в мерную емкость 6 при силовом воздействии на продукт в бункере распределенного усилия от пневмоцилиндра 3. Из бункера 1 уплотненный продукт попадает в питатель 4 и далее под действием шнека 5 – в продуктопровод 15. Затем продукт проходит через окно 18 на позиции 16 в подвижном диске 11 и начинает заполнять мерную емкость 6, вытесняя из нее воздух через отверстия 7 в дроссельной шайбе 8. По мере заполнения мерной емкости 6 продукт начинает контактировать с дроссельной шайбой 8, но проходит через ее отверстия 7 только после полного заполнения емкости 6 и достижения в емкости определенного давления. До начала работы при наладке оборудования оператор может наблюдать начало поступления продукта через отверстия 7 в дополнительную емкость 9, что является сигналом о полном заполнении мерной емкости 5 уплотненным продуктом. На основании этого определяют минимальный отрезок времени, необходимый для такого заполнения, и корректируют соответствующую установку в блоке управления, определяющую время работы шнека 5 питателя 4.

Таким образом, при работе оборудования в автоматическом режиме за определенный отрезок времени работы питателя происходит полное заполнение мерной емкости 6 продуктом, излишки которого проходят сквозь отверстия 7 в дроссельной шайбе 8 и скапливаются в дополнительной емкости 9. После этого привод отключается и осуществляется поворот транспортного диска 11 с переносом заполненной мерной емкости на позицию 17 выгрузки, где эта емкость останавливается между сквозными окнами 18 и 19, через которые и происходит выгрузка продукта. При этом вторая мерная емкость (опорожненная) устанавливается в позиции 16 загрузки под продуктопроводом 15 и над дроссельной шай6ой 8. После остановки подвижного диска 11 вновь включается привод шнека 5 и цикл повторяется. За счет совмещения по времени операций заполнения продуктом одной мерной емкости и разгрузки другой такой же емкости производительность устройства сохранена на прежнем уровне, т.е. не менее чем у прототипа.

1

Рис. 27.23. Устройство для объемного дозирования пластичных продуктов

Для загрузки продукта в бункер 1 перед началом работы в автоматическом режиме оператор дает команду на подъем штока пневмоцилиндра 3 вместе с нажимной пластиной 2, открывает замок на траверсах 20 и 22 (не показан) и откидывает эти траверсы вместе с пневмоцилиндром 3 и пластиной 2, освобождая бункер 1 для загрузки следующего количества продукта. Посла загрузки продукта траверсы возвращают в исходное положение, фиксируют замки и подают воздух в пневмоцилиндр, осуществляя предварительное уплотнение продукта в бункере. Затем включают привод и начинают работу в автоматическом режиме.

Дополнительная емкость опорожняется оператором по мере необходимости, но как показывают испытания, количество попадающего в нее продукта настолько незначительно, что при правильной настройке ее объем составляет менее 0,1 % от объема загрузочного бункера в расчете на смену работы оборудования.

При работе с пластичным продуктом, имеющим иные физические показатели (твердость, жирность и т.д.), есть возможность при необходимости произвести замену дроссельной шайбы 8 с другим диаметром отверстий 7, соответствующим изменившимся свойствам продукта, обеспечив тем самым требуемую точность дозирования.

Все узлы оборудования выполнены легкоразборными, а оборудование в целом имеет незначительный вес и габариты, не требует специальной электрической сети, в силу чего может с успехом применяться в условиях небольших перерабатывающих производств.

Способ объемного дозирования пластичного продукта, преимущественно творога, заключающийся в подаче в течение фиксированного промежутка времени продукта из бункера через питатель в мерную емкость номинального объема, заполнении последней и подаче отмеренной дозы продукта из мерной емкости на позицию выгрузки, отличается тем, что продукт в бункере подвергают уплотнению посредством равномерного силового воздействия на него, момент прекращения подачи продукта в мерную емкость определяют из условия начала поступления продукта из мерной в соединенную с ней дополнительную емкость, а проход продукта между упомянутыми емкостями осуществляют через гидравлическое сопротивление. Устройство для объемного дозирования пластичного продукта, преимущественно творога, содержащее корпус, неподвижное основание, подвижный транспортный элемент, мерную емкость с входным и выходным патрубками, загрузочный бункер для размещения дозируемого продукта и питатель со средством подачи продукта в мерную емкость через продуктопровод, отличается тем, что оно снабжено дополнительной емкостью, соединенной с мерной емкостью и предназначенной для приема излишка продукта, выходящего из мерной емкости при ее заполнении, и средством создания равномерного силового воздействия на продукт в загрузочном бункере, при этом между мерной и дополнительными емкостями размешено гидравлическое сопротивление; отличается тем, что дополнительная емкость выполнена съемной и соединена с выходным патрубком мерной емкости. Устройство отличается тем, что средство создания равномерного силового воздействия на продукт выполнено в виде нажимной пластины, предназначенной для взаимодействия с продуктом и смонтированной в загрузочном бункере с возможностью поступательного перемещения, и закрепленного на загрузочном бункере нагружающего устройства, связанного с упомянутой пластиной. Устройство отличается тем, что нагружающее устройства выполнено в виде пневмоцилиндра; отличается тем, что нажимная пластина снабжена направляющими, выполненными, например, в виде двух скалок, расположенных симметрично относительно пневмоцилиндра и параллельно оси последнего; отличается тем, что гидравлическое сопротивление представляет собой, дроссельную шайбу с одним или несколькими отверстиями, смонтированную в неподвижном основании в зоне, соответствующей положению выходного патрубка меркой емкости в позиции заполнения последней; отличается тем, что дроссельная шайба выполнена, сменной; отличается тем, что суммарная площадь отверстий дроссельной шайбы находится в пределах не менее 1 % и не более 20 % от площади поперечного сечения мерной емкости, при этом диаметр отверстия составляет не менее 2 мм.

Устройство для укладки штучных предметов (А.с. № 971704, В65 В5/12). Изобретение относится к упаковочной промышленности, а частности к укладке мелких штучных предметов, например, таблеток, драже, и может быть применено в фармацевтической и пищевой промышленностях.

Целью изобретения является повышение производительности. На рис. 27.24 изображено устройство для укладки штучных предметов, а – общий вид; б – соединение питателей и накопителей.

1

Рис. 27.24. Устройство для укладки штучных предметов

Устройство содержит бункер 1, приспособление для ориентации, питатели 2, накопители 3, нижнюю пластину 4 и привод 5.

Приспособление для ориентации имеет щели 6 между перегородками 7 с упорами 8 и с козырьками 9. Накопители 3, подвешенные на жестких тягах 10 и соединенные с приводом 5, имеют отсекатели 11. В нижней пластине образованы отверстия 12. Бункер 1, питатели 2 и накопители 3 снабжены пылесборниками 13 и 14.

Работает устройство следующим образом. Предметы засыпаются в бункер 1, где при 6еспорядочном перемещении под воздействием силы тяжести они проваливаются в щели 6. Предметы, ориентированные в положение «на ребро» накапливаются в глубине щелей 6. Через выходные отверстия из щелей 6 предметы скатываются в питатели 2, где формируются столбики готовых к отсчету предметов. Из питателей 2 предметы скатывается в накопители 3 в количестве, определяемом расчетной вместимостью последних. Отсекание (отсчет) числа предметов, предназначенных для фасовки в один флакон, производится по высоте столбика, составленного из стоящих один на другой предметов в положении «на ребро». Нижний предмет опирается, на нижнюю пластину 4 рядом с загрузочным отверстием 12, верхний предмет держит на себе предметы питателей 2. При включении привода 5 накопители с отсекателями передвигаются вместе со столбиками предметов к загрузочным отверстиям 12 над флаконами, в каждый из которых за одно пе­редвижение засыпается нужное число предметов (например, двадцать пять штук). Во время передвижения к загрузочному отверстию и обратно отсекатели накопителей перекрывают снизу питатели, предотвращая тем самым просыпание предметов. Флаконы устанавливаются для фасовки в ряд под загрузочными отверстиями пластины 4 с помощью конвейера или в кассете.

Технико-экономическая эффективность изобретения достигается за счет высокой производительности, которая составляет 2…6 тыс. флаконов в час (в зависимости от количества одновременно фасуемых флаконов), а также за счет простоты и технологичности конструкции устройства.

Устройство для укладки штучных предметов, содержащее бункер, расположенное на выходе из него приспособление для ориентирования и наклонно размещенные под ним питатели, отличается тем, что, с целью повышения производительности, оно снабжено укрепленными под каждым питателем с возможностью перемещения по горизонтами накопителями, с отсекателями и смонтированной под накопителями пластиной с отверстиями для прохода предметов, а приспособление для ориентирования выполнено в виде направляющих пластин, вертикально установленных в бункере с зазором, равным ширине предметов; отличается тем, что верхние кромки направляющих пластин скошены под углом 20…30° к горизонтали, при этом скосы соседних пластин направлены в противоположные стороны; отличается тем, что длина одной из стенок каждого питателя меньше других на 0,6 диаметра предмета, а длина стенки каждого накопителя, расположенной под укороченной стенкой питателя, больше других его стенок на 0,6 диаметра предмета.

Устройство для ориентации и подачи конфет к заверточным машинам (Пат. РФ № 648469 РФ, В65 В35/00) применяется в пищевой промышленности на кондитерских предприятиях.

На рис. 27.25 схематически изображено описываемое устройство.

1

Рис. 27.25. Устройство для ориентирования и подачи конфет к заверточным машинам

Оно содержит распределительный ленточный транспортер 1, преобразователь многорядного потока в однорядный, установленный на станине распределительного транспортера 1 и выполненный в виде штанги 2, расположенной под углом 30…50° к оси транспортера 1, и штанги 3, перпендикулярной оси. На каждой штанге 2 и 3 установлены волнообразные направляющие 4, которые можно перемещать вдоль штанг и регулировать угол их наклона к оси транспортера 1 в пределах 30…50°. Направляющие стрелки 5 установлены на станине распределительного транспортера 1 под углом 38…40° к его оси. Они имеют равные длины, зависящие от расположения преобразованного ряда на распределительном транспортере 1, т.е. каждая следующая по ходу транспортера направляющая стрелка 5 длиннее предыдущей на шаг преобразованного ряда.

Поворотные направляющие стрелки 6 установлены на станине распределительного транспортера 1 под углом 38…40° к его оси. Каждая стрелка 6 имеет два крайних положения и занимает их с помощью пневмоцилиндра 7, получающего сигнал от фотоэлементного датчика 8, установленного на ленточном питателе 9 заверточной машины 10. Концы питателей 9 заведены под рабочую ветвь распределительного транспортера 1, в станине которого сделаны соответствующие вырезы.

Неподвижные направляющие 11 установлены на станине распределительного транспортера 1 под углом 38…40° к его оси, транспортеры 12 для удаления незавернутых конфет находятся под рабочей ветвью распределительного транспортера 1 и перпендикулярны к его оси. Они имеют разную длину: каждый последующий по ходу распределительного транспортера 1 короче предыдущего на 50 мм.

Транспортер схода 13 параллелен распределительному транспортеру 1 и проходит вдоль всей линии так, что питатели 9 расположены над ними с образованием свободного прохода, равного 30 мм для пото­ка конфет.

Подвижные направляющие 14 установлены на станине транспортера схода 13, а в конце транспортера 13 установлены под углом 38…40° к его оси заверточные ма­шины 10 с ленточными питателями 9. Концы питателей 9 заведены под рабочую ветвь ленты транспортера 13.

В станине транспортера 13 выполнены соответствующие вырезы.

Наклонный транспортер 15 соединяет транспортер 13 с резервной заверточной машиной 16, которая обеспечивает завертку конфет, не завернутых предыдущими машинами. С помощью транспортеров 16 завернутая продукция от заверточных машин 10 передается на транспортер сбора завернутой продукции.

Поток конфет поступает с транспортера глазировочной машины на распределительный транспортер 1. Между конфетами в одном ряду создаются промежутки, равные размеру пяти конфет. Это позволяет из двух, трех или четырех рядов конфет (в зависимости от производительности стоящих в линии заверточных машин) сформировать один ряд.

Конфеты формируются в один ряд волнообразными направляющими 4 штанги 2, смещаясь при этом по ширине распределительного транспортера 1. Волнообразной направляющей штанги 3 конфеты в ряду выравниваются и ряд направляется в заданное положение на распределительном транспортере 1.

Каждая направляющая стрелка 5 отсекает от потока один ряд конфет и направляет его на поворотную направляющую стрелку 6. Если заверточная машина 10 работает, поворотная направляющая стрелка 6 занимает рабочее положение и поток конфет с распределительного транспортера 1 направляется в питатель 9 заверточной машины 10.

Если питатель 9 заверточной машины 10 переполнен конфетами, то фотоэлементный датчик 8, установленный на питателе 9, дает сигнал на пневмоцилиндр 7, который отклоняет поворотную стрелку 6 в нерабочее положение. Снова рабочее положение стрелка 6 занимает только после того, как излишки конфет в питателе 9 будут завернуты машиной 10. После остановки машин 10 поворотная направляющая стрелка 6 отклоняется и пропускает поток конфет на неподвижную направляющую 11. Двигаясь вдоль направляющей 11 поток конфет попадает на транспортер 12, который подает конфеты в свой ряд на транспортере схода 13. В зависимости от номера неработающей машины и от общего количества неработаю­щих в данный момент машин, конфеты с транспортера 13 попадают в одну из трех стоящих у транспортера 13 заверточных машин 10. Направление потока конфет от неработающей машины на транспортере 13 производится с помощью подвижных направляющих 14.

Устройство для ориентации и подачи конфет к заверточным машинам отличается тем, что, с целью повышения качества завертки, надежности работы и облегчения обслуживания, отличается тем, что, поворотные и неподвижные направляющие, заверточные машины и направляющие поворотные стрелки расположены под углом 38…40° к оси распределительного транспортера, отличается тем, что, волнообразные направляющие установлены под углом 30…50° к оси распределительного транспортера, отличается тем, что длина направляющих стрелок возрастает по ходу движения распределительного транспортера.

Добавить комментарий