Ключи и пин-коды

Игры, Кредитные карты, IP-телефония, Интернет провайдеры, Мобильная связь, Спутниковое ТВ

Электронные книги

Бизнес и экономика, Дом, быт, семья, досуг, Санкт-Петербург, Компьютеры и интернет, Наука и образование, Техническая литература, Юридическая литература

Цифровые товары

iTunes & App Store, Базы данных, Дизайн, Доступ к ресурсам, Kарты продления, ключи, Фотографии, Шаблоны для сайтов

Программное обеспечение

Безопасность, Игры, PC, Интернет, Мобильная связь, Программирование, Продвижение сайтов (SEO), Утилиты

«

»

Фев 23

Солодорастильные установки

Целью проращивания солода является синтез и активизация неактивных ферментов, под влиянием которых в процессе затирания достигается растворение всех резервных веществ зерна. В проращиваемом зерне происходят те же биохимические и физиологические изменения, что и при естественном проращивании его в почве. Переход зародыша от состояния покоя к активной жизнедеятельности возможен только при достаточной влажности, наличии кислорода и оптимальной температуры.

Ящичные солодовни. Замоченное зерно проращивают в пневматических солодовнях, соблюдая определенный температурный режим (10…14 °С), проводя при этом аэрацию (при относительной влажности воздуха j = 100 %) и отвод теплоты, которая выделяется при дыхательных окислительно-энергетических процессах, протекающих в солоде. Согревание солода происходит за счет интенсивного дыхания зерна, которое проявляется в окислении, соответственно, крахмала и жиров. Удельные тепловыделения при окислении этих веществ составляют, соответственно, 17390 и 39480 кДж/кг. Знание количества окисленного вещества позволяет определить количество теплоты, выделившейся при солодоращении и, соответственно, рассчитать расход и параметры кондиционированного воздуха.

Для управления проращиванием зерна применяют механизированное пневматическое солодоращение, основанное на продувке через высокий (0,6…1,5 м) слой материала кондиционированного воздуха. При этом обеспечивается снабжение зерна кислородом воздуха, удаление диоксида углерода и других ингибирующих веществ, которые выделяются при проращивании, и достигается необходимое охлаждение слоя. Ворошение проращиваемого зерна в аппаратах осуществляется специальными шнековыми ворошителями.

Пневматические прямоугольные аппараты вмещают 10…150 т зерна. Для обслуживания и контроля между двумя аппаратами предусмотрена площадка шириной около 1 м и длиной, равной длине аппарата (10…50 м). Аппараты снабжены каналами, по которым отработанный воздух с диоксидом углерода возвращается к вентилятору для повторного использования.

Техническая характеристика ящичных солодовен представлена в табл. 22.1.

Таблица 22.1. Техническая характеристика ящичных солодовен

Тип ящика Высота слоя замоченного

ячменя на сите ящика, м

Количество ячменя, перерабатываемого

на 1 м2 площади сита за один цикл

солодоращения, кг

Малой вместимости 0,60…0,75 250…320
Большой вместимости 0,85…1,10 400…500
Передвижная грядка 0,50…0,80 320…360
Статическая солодовня,

работающая по совмещенному

способу «все в ящике»

0,80…1,20 400…500

 

Пневматический аппарат для проращивания зерна (рис. 22.2) имеет прямоугольную форму с открытой верхней частью. В ящиках 18 на высоте 0,6…0,8 м от основного дна установлено второе ситчатое дно 12, на которое укладывается проращиваемое зерно. Подситовое пространство служит каналом для подачи кондиционированного воздуха в слой солода. Свежий воздух или смесь его с отработавшим воздухом нагнетаются в кондиционер 10, а затем в подситовый канал 9 вентилятором 11. Перемешивание и выгрузка солода из ящика производится шнековым ворошителем-разгрузчиком 13.

В корпусе ящика 14 проращиваемое зерно располагается горизонтальным слоем высотой 0,6…1,5 м на несущем ситовом поддоне 12. Разравнивание, ворошение и выгрузка свежепроросшего солода производится шнековым ворошителем 13.

Пневматический аппарат оснащается отдельным напорным вентилятором, системой охлаждения и увлажнения воздуха. Отношение ширины аппарата к длине выбирается с  учетом  обеспечения  равномерного распределения воздуха и может составлять 1 : 4 и 1 : 8. Стенка аппарата высотой 1,2…3 м над ситом изготовляется из железобетона или кирпича толщиной 0,15…0,20 м. На верхней части боковых стенок устанавливаются рельсы и зубчатые штанги для передвижения шнекового ворошителя. Высота подситового пространства аппарата составляет 1,6…2,0 м. Живое сечение сит, на которых находится зерно, должно быть не больше 20 %. Днище аппарата должно иметь уклон для стока воды в сборник. Выгрузка свежепроросшего солода из аппарата проводится в течение 2…3 ч.

1

Рис. 22.2. Пневматическая ящичная солодовня

Шнековый ворошитель Ш4-ВВШ состоит из ворошителя и разгрузочной стенки. Ворошитель представляет собой сварной корпус, в котором установлены механизм ворошения, обеспечивающий вращение вертикальных шнеков, перемешивающих солод, механизм передвижения и система орошения, обеспечивающая подачу воды к перемешиваемому ячменю.

Управление работой солодоворошителя осуществляется или с пульта, расположенного непосредственно на ворошителе, или дистанционно с пульта, находящегося в другом помещении.

Техническая характеристика шнековых ворошителей представлена в табл. 22.2.

Солодовни с передвижной грядкой. В солодовне с передвижной грядкой осуществлен поточный способ солодоращения, при котором проращиваемое зерно периодически перебрасывается ковшовым солодоворошителем вдоль ящика от места загрузки к месту выгрузки.

Таблица 22.2. Техническая характеристика шнековых ворошителей

Показатель Ш4-ВВШ Ш4-

ВВШ-8

Ш4-

ВВШ-9

Ш4-

ВВШ-13

Ш4-

ВВШ-14

Производительность, т/ч:          
    при ворошении (по ячменю) 54 60,5   88 94,5
    при выгрузке (по сухому солоду) 21 23,5   34 36,6
Удельная нагрузка на сито по ячменю, кг/м2     550    
Установленная мощность электродвигателей, кВт:          
    ворошителя 9,6 9,7   13,7 13,7
    разгрузочной стенки     9    
Ширина по шнекам, мм 3955 4445   6445 6945
Высота от сита до головки рельса, мм     2000    
Частота вращения шнеков, мин–1     8    
Диаметр шнека, мм     485    
Шаг витка шнека, мм     335    
Скорости передвижения, м/мин:          
    при ворошении     0,4    
    при выгрузке     0,2    
Диаметр шнеков, мм     500    
Шаг шнека, мм:          
    наклонного     400    
    горизонтального     500    
Частота вращения шнека, мин–1:          
    наклонного     91    
    горизонтального     45    
Габаритные размеры, мм:          
    длина (вдоль ящика) ворошителя     1860    
    длина ворошителя со стенкой     2890    
    ширина ворошителя 4430 4930   6930 7230
    ширина ворошителя со стенкой 4770 5270   7270 7770
    высота от сита     3300    
Масса, кг          
    ворошителя 3126 3320   3344 3660
    разгрузочной стенки 2024 2170   2256 2434
    цевочной рейки     10,75    

 

Солодовня с передвижной грядкой (рис. 22.3) представляет собой длинный ящик 6, подситовое пространство 9 которого разделено в поперечном направлении перегородками на несколько отделений, число которых равно или кратно числу суток ращения. На продольных стенках ящика 6 уложены рельсы, по которым вдоль ящика периодически передвигается ковшовый солодоворошитель 5 с помощью тележки 4. При рабочем ходе ворошитель 5 перебрасывает проращиваемое зерно, чем достигается не только его перемешивание, но и перемещение вдоль ящика.

Рабочий ход ворошителя имеет направление от места выгрузки готового солода к месту загрузки замоченного ячменя. Замоченное зерно из замочных аппаратов 7 и 8 загружается всегда в одно и то же место солодорастильного ящика 6. Ворошитель приводится в движение через каждые 12 или 24 ч и каждый раз перебрасывает зерно на один шаг, а на освободившуюся площадь сита вновь загружается замоченное зерно. Солод, проходя к месту выгрузки, при очередном рабочем ходе ворошителя выбрасывается в бункер 3, откуда транспортерами 1 и 2 (шнеком, лентой, элеватором и т.п.) передается в сушилку.

Пророщенное зерно проветривается кондиционированным воздухом, который нагнетается вентилятором в центральный канал 10, проходящий вдоль всего солодорастильного ящика 6. Подача кондиционированного воздуха из этого канала в каждое отделение подситового пространства 9 регулируется шибером в зависимости от интенсивности роста, необходимости отвода выделяющегося диоксида углерода и поддержания оптимальной температуры.

При параллельной установке нескольких солодорастильных ящиков 6 с передвижными грядками кондиционеры размещают с таким расчетом, чтобы в каждом из них воздух готовился для определенной стадии солодоращения: в первом кондиционере – неувлажненный воздух для подсушивания влажного, только что выгруженного в ящик замоченного зерна, и подвяливания свежепроросшего солода перед выгрузкой его из солодовни в сушилку; во втором кондиционере – охлажденный и увлажненный воздух для проветривания грядки на третий – четвертый день солодоращения и т. д.

Солодовня ящичного типа с передвижной грядкой и собственной сушилкой (системы Lausmann). У такой системы (22.4) проращиваемый материал ежесуточно перемещается на длину суточного участка, а затем высушивается на включенной в конструкцию сушилке.

В замочном чане 1 ячмень замачивают уже известным нам способом и через разгрузочное устройство 2 насухо выгружают на первый суточный участок. Здесь ячмень уложен на подвижном солодорастильном сите 3, которое может подниматься и опускаться с помощью четырех подъемных устройств 4, работающих синхронно.

Каждый суточный участок снабжают необходимым количеством холодного воздуха 9, 10, 11 через специальное аэрационное устройство суточного участка в соответствии с текущим процессом проращивания. Необходимое для этого измерение температуры проращиваемого материала и воздуха осуществляется при помощи измерительной колонки 5, встроенной в середину каждого растильного участка.

1

Рис. 22.3. Солодовни с передвижной грядкой

Рис. 22.3. Солодовни с передвижной грядкой

1

Рис. 22.4. Солодовня ящичного типа с передвижной грядкой и собственной сушилкой

Перемещение и ворошение проращиваемого материала осуществляется с помощью ворошильной машины 6, состоящей из замкнутой ленты со скребками, послойно и бережно перемещающей проращиваемый материал. Для этого ворошитель устанавливают над двумя суточными участками, и он перемещает материал с данного участка на следующий. При этом участок, который ворошат, медленно поднимается, а соседний синхронно с ним опускается. Все это осуществляется ежесуточно на всех участках, начиная от сушилки.

Для дополнительного увлажнения проращиваемого материала на ворошильной машине устанавливают увлажняющее устройство 7, которое увлажняет поверхность всего проращиваемого зерна в целях увеличения его влажности на 5 %. Устройство для орошения 8 обеспечивает повышение влажности на 1…1,5 %.

На рис. 22.4 приведен поперечный разрез этой установки, выполненный в области первого и второго участка проращивания. Четыре остальных участка имеют такую же конструкцию и показаны в плане.

Сушилка агрегата отделена от помещения проращивания воротами 12. Для выполнения загрузки сушилки тем же ворошителем ворота сушилки открываются, а затем из теплотехнических соображений снова закрываются. Загрузка сушилки 13 продолжается около 45 мин., а опорожнение в лоток – около 20 мин. Сушилка оснащена также высокопроизводительной центробежной воздуходувкой 17 с регулируемой частотой вращения, которая всасывает свежий или оборотный воздух через подогреватель 18 и нагнетает его в высушиваемый материал.

Установка управляется полностью автоматически и обеспечивает раздельную обработку каждого суточного участка. К ее преимуществам можно отнести:

– возможность осуществления различных способов солодоращения;

– небольшие строительные объемы;

– безопасность эксплуатации при минимальных затратах на обслуживание;

– приемлемая стоимость эксплуатации, отсутствие пиковых нагрузок;

– благоприятное соотношение «стоимость : производительность».

Комбинированные системы проращивания и сушки (система Unimälzer Hauner, Diespeck). Проращивание и сушку можно осуществлять в одной емкости («статическая солодовня»). Для этого, естественно, емкость должна быть оснащена установками для получения воздуха как для проращивания, так и для сушки (включая отопительные устройства). В настоящее время подобные установки сооружают в основном круглой формы.

Их преимущества заключаются в том, что:

– исключается транспортировка свежепроросшего солода, а значит, и его повреждение;

– экономится энергия, так как нет ее затрат на транспортировку, а также

– экономится время и площадь, так как все процессы протекают в одном месте.

Проблемой в данном случае остается большая разница температур при проращивании и при сушке, приводящая к высоким напряжениям конструкции здания. В системе Unimälzer (рис. 22.5) этому противодействуют, применяя стальную сегментную оболочку с наружной теплоизоляцией. Она свободно деформируется при нагревании, и при этом напряжений строительных конструкций не возникает. Утеплитель (маты из минеральной ваты) располагают между стенкой из нержавеющей стали и облицовкой из трапециевидных листов, устойчивых к изменениям погоды.

В такой системе применяют поворотные решетки с удельной нагрузкой до 600 кг ячменя на 1 м2. Привод для поворота решетки со скоростью 0,4…0,5 м/мин. осуществляется двумя-четырьмя электродвигателями, закрепленными на стенке из нержавеющей стали и обеспечивающими один оборот примерно за 2 часа.

Жестко закрепленный шнековый ворошитель имеет нечетное число шпинделей, вращающихся с различной скоростью, как и у шнековых ворошителей старой конструкции. При этом угловая скорость снаружи выше, что обеспечивает равномерное ворошение. Так как все процессы в установке Unimälzer проходят в одной емкости, то в каждом ящике можно изменять температуру и подачу воздуха в широких пределах, не будучи связанными с жестко регламентированной схемой производства. Вокруг сушильной, вентиляционной и тепловой магистрали может быть размещено до 8 емкостей, которые оснащаются собственными установками для обеспечения подачи воздуха, необходимого для проращивания.

Ковшовый ворошитель солода типа ВВС (рис. 22.6) предназначен для механизации трудоемких процессов солодоращения-ворошения и выгрузки солода из ящиков. Он состоит из тележки ворошителя 1, ворошителя ковшового 2, механизма подъема ковшей 3 и электрооборудования 4.

Тележка ворошителя 1 представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из рамы, вала заднего и переднего ходов, колес передних и задних. На тележке устанавливаются все сборочные единицы и механизмы солодоворошителя. Передние колеса являются направляющими, а два задних – ведущими.

1

Рис. 22.5. Комбинированная система для проращивания и сушки

Привод тележки осуществляется от реверсивного электродвигателя через червячный редуктор, коробку скоростей и цепную передачу. Наличие коробки скоростей позволяет осуществить ход с двумя рабочими скоростями. Первая рабочая скорость включается при выгрузке из ящика солода на транспортные разгрузочные средства. Ворошение солода в ящике производится на второй скорости.

1

Рис. 22.6. Ковшовый ворошитель солода ВВС

Ворошитель ковшовый 2 является основным технологическим узлом солодоворошителя и состоит из рамы, вала привода ковшей, направляющих цепей, звездочек натяжных и отводных, цепей с ковшами и привода. Рама – сварная трубчатая металлоконструкция треугольной формы. Вал привода ковшей устанавливается на тележке ворошителя 1. На звездочки, посаженные на валу, натянуты цепи с кронштейнами для крепления ковшей и щеток.

Ворошители солода типа ВВС разработаны десяти типоразмеров, соответствующих ширине грядки (зоны ращения) ящика и высоте слоя солода, соразмерно которым каждый тип ворошителя имеет свою производительность (табл. 22.3).

Техническая характеристика ковшовых ворошителей солода ВВС

Шаг ворошения (длина переброса), мм………………………… 1500

Поступательная скорость солода, м/мин:

при выгрузке………………………………………………………… 0,117

при ворошении…………………………………………………….. 0,4

заднего хода………………………………………………………… 6,49

Установленная мощность, кВт:

привода ворошителя…………………………………………….. 4

механизма подъема ковшей…………………………………… 3

привода тележки………………………………………………….. 2,2

Ворошитель ковшовый с удлинителем переброса РЗ-ВВК (рис. 22.7) разработан по типоразмерам для работы в солодорастильных ящиках восьмисуточного ращения с шириной зоны ращения 3,0; 3,5; 4,0 и 4,5 м, высотой слоя солода 1…1,2 м и длиной переброса грядки 2,5…3,0 м.

Каждому типоразмеру ворошителя РЗ-ВВК присваивается обозначение, соответствующее ширине зоны ращения ящика (табл. 22.3). Ковшовый ворошитель РЗ‑ВВК состоит из тележки ворошителя 2, ворошителя ковшового 3, механизма подъема ковшей 4, конвейера-удлинителя 1 электрооборудования. Типоразмеры ковшовых ворошителей приведены в табл. 22.4.

Тележка ворошителя 2 служит для установки всех механизмов. Привод тележки осуществляется от электродвигателя через редуктор и коробку скоростей. Ворошитель ковшовый 3 состоит из рамы, вала привода ковшей, цепей с ковшами, звездочек натяжных и отводных, поддона с направляющими для цепей с ковшами и привода. Механизм подъема ковшей 4 служит для подъема рамы с ковшами после окончания выгрузки или ворошения.

Таблица 22.3. Техническая характеристика ворошителей солода

Тип

ворошителя

Ширина грядки (зоны ращения), мм Производительность Габаритные размеры, мм Масса,

кг

при

ворошении

при

разгрузке

длина ширина высота
м3 т/ч м3 т/ч
Для высоты слоя солода 1200 мм
ВС1-1

ВС1-2

ВС1-3

ВС1-4

ВС1-5

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

67,5

89

94,5

125

133

27

34

39

48

51

22,5

26

31

37

39

8,5

10

12

14

15

2950

2950

2950

2950

2950

2970

3470

3970

4470

4970

1150

1150

1150

1150

1150

3300

3450

3550

3700

3800

Для высоты слоя солода 750 мм
ВС2-1

ВС2-2

ВС2-3

ВС2-4

ВС2-5

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

50

60

70

80

90

19

22

26

30

34

14

17

20

23

26

5,5

6,5

7,5

8,5

9,5

2700

2700

2700

2700

2700

2970

3470

3970

4470

4970

950

950

950

950

950

2900

3000

3050

3150

3200

 

Он состоит из лебедки-барабана, направляющих роликов, верхних и нижних блоков, привода. Конвейер-удлинитель 1 предназначен для увеличения длины переброса (перемещения) солода с 1,5 до 3,0 м. Он состоит из рамы с направляющими для цепей конвейера, двух валов, на которые посажены звездочки, блока звездочек со свободным ходом и привода.

Таблица 22.4. Типоразмеры ковшовых ворошителей РЗ-ВВК

Тип

ворошителя

Габаритные размеры, мм Масса (с транспортером длиной переброса 2,5 м), кг
длина L ширина B высота H
РЗ-ВВК-3 4890 3516 1205 5126
РЗ-ВВК-3,5 4890 4016 1205 6062
РЗ-ВВК-4 4890 4516 1205 6768
РЗ-ВВК-4,5 4890 5016 1205 7071
1

Рис. 22.7. Ковшовый ворошитель с удлинителем переброса РЗ-ВВК

Поступательная скорость солода, м/мин: Техническая характеристика РЗ-ВВК

при выгрузке…………………………………………………. 0,11

при ворошении……………………………………………… 0,4

заднего хода…………………………………………………. 5,6

ковшей…………………………………………………………. 24,2

ленты конвейера-удлинителя………………………….. 35

Установленная мощность, кВт……………………………… 11,4

Статические солодовни, работающие по принципу совмещения процессов замачивания и проращивания ячменя, а также сушки солода в одном аппарате (рис. 22.8), состоят из аппаратов для замачивания, проращивания зерна и сушки солода со шнековым ворошителем 5, теплогенератора 1 с вентилятором 2 и камеры кондиционирования 10 с вентилятором 9. Отсортированный ячмень после взвешивания подается в моечный аппарат 3, предварительно наполненный до половины объема водой температурой 14…15 °С. Заполненный водой и зерном моечный аппарат 3 оставляют в покое на 20…30 мин, затем смесь зерна с водой интенсивно перемешивают сжатым воздухом и снимают сплав при непрерывном токе воды. После предварительной мойки зерна в аппарат 3 добавляют дезинфектант, а затем – активатор роста. Через 5…6 ч водно-зерновая смесь гидротранспортером направляется в аппарат 4 для замачивания и проращивания зерна и сушки солода. Продолжительность загрузки аппарата 4 зерном не должна превышать 1…1,5 ч. Расход воды на мойку и гидротранспортирование зерна составляет 2…4 м3. Аппарат 4 периодического действия представляет собой индивидуальную камеру с ситчатым днищем, шнековым солодоворошителем 5 для ворошения и выгрузки солода, а также транспортным оборудованием (механический конвейер 11 и нория 6).

1

Рис. 22.8. Принципиальная схема статической солодовни с совмещенным способом

Для увлажнения и охлаждения воздуха, поступающего в аппарат 4 в период замачивания и проращивания зерна, под ситом дополнительно устанавливаются форсунки 12 для получения однородного факела.Ситчатое дно аппарата 4, на котором укладывается зерно, выполняется из плетеных решеток, изготовленных из нержавеющей проволоки. Для обеспечения равномерного распределения давления сушильного агента в подситовом пространстве его высота должна составлять не менее 2 м.

Выгруженный на сита аппарата 4 ячмень оставляют в покое на 5 ч, обеспечивая при этом удаление избыточной воды и поглощение ее с поверхности зерна. Дальнейшее замачивание осуществляется воздушно-оросительным способом с периодической или непрерывной продувкой слоя кондиционированным способом и орошением распыленной водой. Оптимальный расход кондиционированного воздуха составляет 250…300 м3/(ч×т), оптимальный расход воды – 1 м3 на 1 т ячменя.

Орошение зерна водой во время его ворошения шнековым ворошителем 5, на котором установлена оросительная система, необходимо проводить в зависимости от способности ячменя к водопоглощению. Продолжительность замачивания зерна до достижения влажности 45 % составляет в среднем 30…40 ч.

При достижении зерном влажности 43…46 % орошение водой прекращается. В процессе проращивания зерновую массу необходимо ворошить 2…3 раза в сутки, периодически или непрерывно продувая кондиционированным воздухом с помощью вентилятора 9. Максимальная высота свежепроросшего солода составляет 1,5…2 м.

После окончания проращивания свежепроросший солод в аппарате 4 подвергают сушке и термической обработке сушильным агентом, подготовленным в теплогенераторе 1. Сушку и термическую обработку солода проводят без ворошения в течение 20 ч. Расход сушильного агента на сушку солода составляет 4…4,5 тыс. м3/(ч×т) при давлении 1000 Па. В конце сушки расход агента уменьшается до 2 тыс. м3/(ч×т) при давлении 400 Па. В процессе сушки солода необходимо не только удалить из него избыточную влагу, но и обеспечить благоприятные условия для протекания физиологических, биохимических и химических процессов, в результате которых продукт приобретает определенные технологические свойства.

Сухой солод выгружают из аппарата 4 с помощью шнекового ворошителя 5, который подает зерно на механический конвейер 11, расположенный вдоль аппарата 4, а оттуда на норию 6 в бункер 7, росткоотбойную машину 8 и далее на склад.

Солодорастильные барабаны. Пневматический солодорастильный барабан с плоским ситом (рис. 22.9) представляет собой горизонтальный цилиндр 7 с двумя бандажами 5, опирающимися на две пары роликов 9. К ведущему бандажу прикреплена червячная шестерня 4, находящаяся в зацеплении с червяком 11, который приводит во вращение барабан 7. Люки 6 на корпусе барабана предназначены для загрузки замоченного зерна и выгрузки свежепроросшего солода. Замоченное зерно ровным слоем укладывается на плоское сито 10.

1

Рис. 22.9. Солодорастильный барабан с плоским ситом

1После заполнения через верхние люки 6 зерном барабан 7 приводится во вращение. Проращивание зерна происходит в неподвижном барабане при нижнем горизонтальном положении сита 10. Кондиционированный воздух подается по левому воздуховоду 1, затем проходит между днищами 2 и 3 и попадает в подситовое пространство, откуда через сито 10 пронизывает слой проращиваемого в барабане 7 зерна.

Рис. 22.10. Схемы пневматических барабанов с плоским ситом и ситчатыми трубами

В первые дни загрузки замоченным зерном барабан 7 более продолжительное время находится в покое, благодаря чему ускоряется процесс проращивания зерна. К продуванию слоя зерна кондиционированным воздухом (t = 12 °С и j = 100 %) приступают по достижении в зерне температуры 16…17 °С. Продувание воздухом проводится до тех пор, пока солод не охладится до 12…14 °С.Отработанный (нагретый и насыщенный диоксидом углерода) воздух через сетку 8 внутреннего днища 3 проходит в правую камеру между днищами 2 и 3 и удаляется из барабана по правому воздуховоду 1 в атмосферу или на рециркуляцию. Вращение барабана 7 (один оборот за 45 мин) для перемещения солода осуществляется 1…2 раза в сутки. В этот период подача кондиционированного воздуха прекращается.

Свежепроросший солод выгружается через люки 6 шнеками, которые устанавливаются внутри барабана над ситом. В этот период сито находится в верхнем горизонтальном положении.

Для барабанов с плоским ситом и ситчатыми трубами (рис. 22.10) степень заполнения составляет 50…60 %, а зерно продувается кондиционированным воздухом и перемешивается в результате медленного вращения аппарата. Число барабанов принимают равным числу суток ращения солода.

Техническая характеристика барабана с плоским ситом

Вместимость (по ячменю), т………………………………………………                12

Наружный диаметр, мм…………………………………………………….                3100

Полная длина, м……………………………………………………………….                9000

Длина сит, мм………………………………………………………………….                8400

Ширина сит, мм……………………………………………………………….                2800

Частота вращения, ч–1……………………………………………………….                1,3

Установленная  мощность электродвигателей с приводом, кВт:

на каждый барабан……………………………………………………..                2,0

на группу в четыре барабана……………………………………….                3,5

Габаритные размеры, мм……………………………………………………                11 400´3700´4050

Масса без солода, кг…………………………………………………………                11 000

В барабане с ситчатыми трубами, которые примыкают к периферии внутренней обечайки, внутри закреплена центральная ситчатая труба. Периферийные трубы предназначены для подачи воздуха в слой проращиваемого зерна, а центральная труба – для удаления из барабана отработанного воздуха.

Добавить комментарий